تبلیغات
سیمرغ سعادت(بانک اطلاعاتی در مورد گزارش کار،تحقیق،آموزشی،مقاله،پروژه،پایان نامه،و...)
----------------------------------- ---------------------------------------
دوشنبه 13 آذر 1396

ریخته گری تحت فشار (بخش 2)

   نوشته شده توسط: ادریس    نوع مطلب :فرایند دایکاست (Diecasting) ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

حرارت دادن و سرد کردن فلزات

حرارت دادن و سرد کردن فلزات طبق شرایط دمایی و زمانی مشخص بمنظور افزایش برخی خواص فیزیکی و یا مکانیکی در فلز را عملیات حرارتی گویند.

عملیات حرارتی فولاد ها:

در فولاد ها از عملیات حرارتی معمولا برای ایجاد تغییرات زیر استفاده می شود:

1.بهبود انعطاف پذیری
2.افزایش سختی
3.افزایش چکش خواری
4.بهبود قابلیت ماشین کاری شدن
5.ریز کردن ساختار دانه ها
6.حذف باقی مانده تنش ها
7.افزایش مقاومت سایشی

در مطلب زیر به برخی ازفرآیند های مختلف عملیات حرارتی اشاره شده است.


1.آنیل کردن - Annealing

آنیل کردن برای افزایش انعطاف پذیری و کاهش سختی انجام می شود.
ساختار نهایی معمولا پرلیتِ خشن می باشد.
سیکل عملیات حرارتی عبارت است از حرارت دادن در محدوده حرارتی آنیل کردن و سرد کردن به یکی از دو صورت زیر:

الف.قرار دادن قطعه در کوره و در دمای "آستنیته کردن" و سپس خاموش کردن کوره تا قطعه به آرامی سرد شود.

ب.سرد کردن از دمای "آستنیته کردن" تا دمای زیر 723 درجه سانتیگراد جهت تشکیل "پرلیت" و سپس سرد کردن تا دمای اتاق.


2.نرماله کردن - Normalizing

هدف افزایش سختی قطعه و یکنواخت کردن نسبی ترکیب شیمیایی و ساختار میکروسکوپی است.
ساختار معمولا شامل "پرلیت ظریف" می باشد. سیکل عملیات حرارتی شامل حرارت دادن در محدوده حرارتیِ نرماله کردن و سپس سرد کردن در هوا می باشد.


3.سخت کردن - Hardening

هدف افزایش سختی و در نتیجه کاهش انعطاف پذیری است.
در این روش بیشترین سختی و استحکام در مقایسه با روش های دیگر بدست می آید. سیکل عملیات حرارتی شامل حرارت دادن در محدوده سخت کردن (معمولا منطبق بر محدوده آنیل کردن) و سپس سرد کردن سریع در آب و یا روغن می باشد.
ساختار نهایی شامل "بِینیت" و یا "مارتنزیت" و یا مخلوطی از این دو است. هر چه کربن فولاد بیشتر باشد احتمال گرفتن مارتنزیت بیشتر است و با سرعت های سرد کردن کمتری می توان آن را بدست آورد.
هر چه کربن فولاد بیشتر باشد مارتنزیت خشن تر و درشت تر خواهد بود که به آن مارتنزیتِ بشقابی نیز گفته می شود. هر چه درصد کربن کمتر باشد مارتنزیت ریزتر و ظریف تر می باشد که به مارتنزیتِ پَرشکل معروف است.


4.تنش گیری - Stress Relief

هدف حذف تنش های ایجاد شده در اثر کار سرد صورت گرفت روی فولاد می باشد.
سیکل عملیات حرارتی شامل حرارت دادن در محدوده حرارتیِ 500+50 و 500-50 درجه سانتیگراد و سپس سرد کردن آهسته می باشد.


اکسیدهای آلومینیم، بزرگترین منبع ناخالصی ها

ناخالصی ها بزرگترین معضل ریخته گری آلومینیم هستند. بیشترین ناخالصی های مذاب آلومینیم، منشای اکسیدی دارد. اکثر منابع تشکیل ناخالصی درریخته گری آلومینیم، ناشی از روش های نادرست حمل مذاب و تمیز کردن ناکافی کوره است. دیگر منابع ناخالصی، ناشی از نسوز دیواره کوره و یا ته بار مواد است.

هرگاه آلیاژ آلومینیم مذاب با اکسیژن تماس داشته باشد، به ترکیب دیگری که آن را اکسید آلومینیم (Al2O3) می نامیم تبدیل می شود. اکسید آلومینیم خاکستری رنگ است و سطح خارجی قطعه ریختگی را تشکیل داده و سطح مذاب آلومینیم را نیز می پوشاند. آلیاژ آلومینیم بدون پوشش اکسیدی، ظاهری بسیار براق دارد. این ظاهر براق به هنگام ماشینکاری قطعه ریختگی و برداشتن سطح اکسیدی آن (توسط عملیات پولیش کاری) نمایان می گردد.

اکسید آلومینیم موادی جداگانه و متفاوت از آلومینیم است و نمی توان آن را دوباره در آلومینیم ذوب کرد (بدون استفاده از روش های خاص). اکسید آلومینیم اغلب نرم بوده و بر روی سطح مذاب شناور است. در این حالت، کمی روشن تر از مذاب آلومینیم بوده و چگالی آن 2.8 است. شکل 1 ‏ مواد اکسیدی (سربار) نرمتر (حالت گاما) که از روی بوته کف گیری شده است، نشان می دهد.

شکل 2 قسمتی از یک قطعه ریختگی را نشان می دهد که در آن مواد اکسیدی نرم از طریق ملاقه وارد مذاب شده و با بقیه آلومینیم تزریق شده است. حتی اگر اکسید را نتوان دید، مواد اکسیدی (سربار) بصورت شاخکهای چنگالی شکل در آمده و بطور محسوسی قطعه را ضعیف ساخته و باعث ایجاد مسیر نشتی در قطعات تحت فشار می شود. مواد اکسیدی (سربار) می توانند به شکل کروی در آمده و بصورت شناور به منطقه ای از مذاب رانده شوند که ملاقه اتوماتیک دستگاه، از آن قسمت مذاب مشغول بارریزی است. اگر از تکرار چنین پدیده ای به طور کامل جلوگیری نشود، بایستی در دهانه ملاقه (قسمت شیبدار آن) بخوبی عمل کف گیری را انجام داده و با دقت و بطور متناوب آن را تمیزکرد.

‏اکسید آلومینیم همواره به هنگام پخش شدن مذاب و ایجاد سطوح جدید در تماس با هوا تشکیل می شود. بنابراین نباید تعجب کرد که قسمتی از آن به هنگام ریختن مواد از کوره ذوب به داخل کوره نگهدارنده و یا سیلندر تزریق تشکیل شود. تعداد قابل توجهی از ذرات اکسید آلو مینیم، هنگامی که مذاب بدون پوشش، به مدت کوتاهی در معرض هوا قرار گیرد، تشکیل می شوند که برخی از آنها در ابعاد میکروسکوپی می باشند. برخی ذرات آن نیز بزرگترند و یا بعضی مواقع به اندازه ناخن انگشت می باشند.

اکسیدهای آلومینیم از جمله مواد پلی مورفیک می باشند، بدین معنا که در شرایط خاص محیطی (معمولا در درجه حرارت زیاد) خواص کریستال های آلومینیم به طور کامل تغییر می کند. این نکته برای دایکاست کاران بسیار حائز اهمیت است که این تغییر در درجه حرارت های بالای 800 درجه سانتیگراد رخ دهد. در این شرایط اکسید آلومینیم به حالت آلفا آن تغییر حالت داده که در این وضعیت بسیار سخت تر و چگال تر از حالت گامای اولیه است. این تغییر با افزایش میزان اکسیژن و با رطوبت موجود در هوا شتاب بیشتری می گیرد. سخت ترین این مواد کوراندوم (Corundum) نام دارد. 

جرم حجمی کوراندوم برابر 4 کیلوگرم بر سانتیمتر مکعب و از آلیاژ اولیه آن سنگین تر است. کوراندوم تمایل دارد تا در کف پاتیل ته نشین شود. کوراندوم بسیار سخت است و در مقیاس موهس بعد از الماس قرار می گیرد. در عمل کوراندوم از فولاد سخت تر بوده و فولاد ابزاری که به هنگام ماشینکاری با کوراندوم برخورد می کند، ترک خورده و یا می شکند.


اکسید آلومینیم چه به صورت فاز گاما و چه به صورت فاز آلفا از ترکیبات اصلی ناخالصی ها در آلومینیم مصرفی دایکاست است. اکسید نرم به طور مداوم و به هنگام تماس آلومینیم مذاب با هوا تشکیل شده و با آلیاژ آلومینیم مخلوط می شوند. از سوی دیگر کوراندوم به طورعمده در کوره ذوب واحد دایکاست تشکیل می شود. مقداری از کوراندوم ممکن است به دلیل مصرف شمش های آلوده باشد. بنابراین مقدار زیادی از نقاط بسیار سختی که در قطعه دایکاست مشاهده می شود، در کوره ذوب واحد دایکاست به وجود آمده است. همچنین ممکن است مقداری از کوراندوم موجود در قسمتی از خط ذوب که درجه حرارت بالایی دارد، تشکیل شود که علت آن، استفاده از نوع خاصی از نسوز کوره و برخی سیستم های خنک کننده است. به طور کلی علت اصلی تشکیل کوراندوم، جداره کوره است.

کوراندوم به دیواره کوره چسبیده و به هنگام تمیز کردن دیواره کوره جدا می شود. به هنگام فرایند تمیز کردن کوره معمولا کوراندوم با اصلاح کننده های مذاب، اجسام نسوز کوره و یا اکسید آلومینیم نرمتر مخلوط می شود. اگر تنها کوراندوم به داخل حمام مذاب ریخته شود، در انتهای کوره ته نشین شده ولی معمولا با مواد دیگری مخلوط شده و به صورت معلق در حمام مذاب باقی مانده و سرانجام به قطعه ریختگی می رسد. شکل های 3 و 4 نشان دهنده اکسیدهای شکل گرفته در کوره های ذوب می باشد.
بنابراین کنترل ذرات سخت و عدم راهیابی آنها به داخل مذاب یکی از وظایف و اهداف مدیریت تمیزکاری کوره حمل مذاب به شمار می رود. به دلیل ته نشین شدن بسیاری از مواد سخت، یکی از راهکارهای مهم برای جلوگیری از داخل شدن این ذرات به داخل مذاب، دادن زمان کافی به آنها برای ته نشین شدن در انتهای کوره پس از تمیز کردن آن می باشد. بنابراین این موضوع، که به کوره هایی که به تازگی تمیز شده فرصت کافی جهت ته نشینی ذرات معلق در آن داده شود و مذاب آن برای مدتی مغشوش و پخش نشود، بسیار مهم و بحرانی می باشد. این زمان ممکن است 1 یا 2 ساعت و یا حتی در مواقعی بیشتر باشد، ولی به هر قیمتی باید از خالی کردن مذاب کوره پس از تمیز کردن آن پرهیز شود و از هر دقیقه برای ساکن نگه داشتن مذاب استفاده کنید، حتی اگر از زمان ایده آل نیز کمتر باشد.

مواد سنگین تری که در کوره ته نشین می شوند، معمولا همراه با مذاب به داخل قطعه تولیدی وارد نمی گردند. نقاط و ذرات سخت همواره به یک شکل دیده نمی شوند. آنها ممکن است متشکل از قطعات بزرگی باشند که به وضوح در گلویی تزریق دیده می شوند و یا ابعاد میکروسکوپی که بدون بزرگنمایی دیده نمی شوند، باشند. اشکال 5 تا 10 تعدادی از شکل های رایج و مختلف مواد سخت موجود در قطعه ریختگی را نشان می دهند.

ریخته گری تحت فشار Die Casting
ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار به داخل قالب تزریق می شود. این سیستم بر خلاف سیستم هایی که مذاب تحت نیروی وزن خود به داخل قالب می رود، دارای قابلیت تولید قطعات محکم و بدون مک (حفره های درونی) می باشد. دای کاست سریع ترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد. 
مزایای ریخته گری تحت فشار: 
1- تولید انبوه و با صرفه 
2- تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک 
3- تولید قطعات پیچیده 
4- قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی برخوردار است. 
5- قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد. 
6- در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد. 
معایب ریخته گری تحت فشار: 
1- هزینه بالا 
2- وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد. 
3- از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود. 
ماشین های دایکاست: 
این ماشین ها دو نوع کلی دارند: 
1- ماشین های با محفظه تزریق سرد: Cold chamber در این نوع سیلندر تزریق خارج از مذاب بوده و فلزاتی مانند AL و Cu و mg تزریق می شود و مواد مذاب توسط دست به داخل سیلندر تزریق منتقل می شود. 
2- ماشین های با محفظه تزریق گرم: Hot chamber در این نوع سیلند تزریق داخل مذاب و کوره بوده و فلزاتی مانند سرب خشک و روی تزریق می شود و مذاب اتوماتیک تزریق می شود. 
محدودیت های سیستم سرد کار افقی: 
1- لزوم داشتن کوره های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و رساندن مذاب به داخل سیلندر تزریق 
2- طولانی بودن مراحل کاری 
3- امکان به وجود آمدن نقص در قطعه به دلیل افت حرارت مذاب آکومولاتور
بسته نگه داشتن قالب: (قفل قالب DIE LOCK) 
فشارهایی که در ریخته گری تحت فشار در فلز مذاب به وجود می آیند مستلزم داشتن تجهیزات ویژه جهت بسته نگه داشتن قالب می باشد تا از فشاری که برای باز کردن قالب در طی تزریق به وجود می آید و باعث پاشیدن فلز از سطح جدا کننده قالب می شود اجتناب شده و تلرانس های اندازه قطعه ریختگی تضمین گردد. قالب های دایکاست به صورت دو تکه ساخته می شوند یک نیمه قالب به کفشک ثابت (طرف تزریق) و نیمه دیگر به کفشک متحرک (طرف بیرون انداز) بسته می شود. قسمت متحرک قالب بوسیله ماشین روی خط مستقیم به جلو و عقب می رود و به این ترتیب قالب دایکاست باز و بسته می شود. بسته نگه داشتن هر دو نیمه قالب طی تزریق، بسته به طراحی ماشین ریخته گری تحت فشار با روش های مختلف صورت می گیرد. یک روش اتصال با نیرو است که از طریق اعمال یک نیروی هیدرولیکی بر کفشک متحرک به وجود می آید. روش دیگر اتصال با فرم به کمک قفل و بندهای مکانیکی صورت می گیرد. این قفل و بند ها فقط با یک نیروی کوچک پیش تنش کار می کنند. در هر دو مورد یک بسته نگهدارنده ایجاد می گردد که با نیروی به وجود آمده باز کننده در قالب دایکاست مقابله می کند. نیروی باز کننده نتیجه فشار تزریق است که هنگام پر کردن قالب ایجاد می گردد. 
قالب های دایکاست:
قالب دایکاست عبارت است یک قالب دائمی فلز ی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار به کار می رود. هدایت کردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط کانال هایی انجام می گیرد که به آن سیستم مدخل تزریق –راهگاه- گلویی گفته می شود. هر قالب دایکاست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء قالب دایکاست که با فلز ریختگی مذاب در تماس هستند از فولاد گرم کار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شود. 
 
بعضی قطعاتی که با دای کستینگ تولید می شوند عبارتند از: کاربراتورها، موتورها، قطعات ماشین های اداری، قطعات لوازم کار، ابزارهای دستی و اسباب بازی ها. وزن اکثر قطعات ریختگی این فرآیند از کمتر از 90 گرم تا حدود 25 کیلوگرم تغییر می کند.


>




برچسب ها: حرارت دادن و سرد کردن فلزات حرارت دادن و سرد کردن فلزات طبق شرایط دمایی و زمانی مشخص بمنظور افزایش برخی خواص فیزیکی و یا مکانیکی در فلز را عملیات حرارتی گویند. عملیات حرارتی فولاد ها: در فولاد ها از عملیات حرارتی معمولا برای ایجاد تغییرات زیر استفاده می شود: 1.بهبود انعطاف پذیری 2.افزایش سختی 3.افزایش چکش خواری 4.بهبود قابلیت ماشین کاری شدن 5.ریز کردن ساختار دانه ها 6.حذف باقی مانده تنش ها 7.افزایش مقاومت سایشی در مطلب زیر به برخی ازفرآیند های مختلف عملیات حرارتی اشاره شده است. 1.آنیل کردن - Annealing آنیل کردن برای افزایش انعطاف پذیری و کاهش سختی انجام می شود. ساختار نهایی معمولا پرلیتِ خشن می باشد. سیکل عملیات حرارتی عبارت است از حرارت دادن در محدوده حرارتی آنیل کردن و سرد کردن به یکی از دو صورت زیر: الف.قرار دادن قطعه در کوره و در دمای "آستنیته کردن" و سپس خاموش کردن کوره تا قطعه به آرامی سرد شود. ب.سرد کردن از دمای "آستنیته کردن" تا دمای زیر 723 درجه سانتیگراد جهت تشکیل "پرلیت" و سپس سرد کردن تا دمای اتاق. 2.نرماله کردن - Normalizing هدف افزایش سختی قطعه و یکنواخت کردن نسبی ترکیب شیمیایی و ساختار میکروسکوپی است. ساختار معمولا شامل "پرلیت ظریف" می باشد. سیکل عملیات حرارتی شامل حرارت دادن در محدوده حرارتیِ نرماله کردن و سپس سرد کردن در هوا می باشد. 3.سخت کردن - Hardening هدف افزایش سختی و در نتیجه کاهش انعطاف پذیری است. در این روش بیشترین سختی و استحکام در مقایسه با روش های دیگر بدست می آید. سیکل عملیات حرارتی شامل حرارت دادن در محدوده سخت کردن (معمولا منطبق بر محدوده آنیل کردن) و سپس سرد کردن سریع در آب و یا روغن می باشد. ساختار نهایی شامل "بِینیت" و یا "مارتنزیت" و یا مخلوطی از این دو است. هر چه کربن فولاد بیشتر باشد احتمال گرفتن مارتنزیت بیشتر است و با سرعت های سرد کردن کمتری می توان آن را بدست آورد. هر چه کربن فولاد بیشتر باشد مارتنزیت خشن تر و درشت تر خواهد بود که به آن مارتنزیتِ بشقابی نیز گفته می شود. هر چه درصد کربن کمتر باشد مارتنزیت ریزتر و ظریف تر می باشد که به مارتنزیتِ پَرشکل معروف است. 4.تنش گیری - Stress Relief هدف حذف تنش های ایجاد شده در اثر کار سرد صورت گرفت روی فولاد می باشد. سیکل عملیات حرارتی شامل حرارت دادن در محدوده حرارتیِ 500+50 و 500-50 درجه سانتیگراد و سپس سرد کردن آهسته می باشد. اکسیدهای آلومینیم ، بزرگترین منبع ناخالصی ها ناخالصی ها بزرگترین معضل ریخته گری آلومینیم هستند. بیشترین ناخالصی های مذاب آلومینیم ، منشای اکسیدی دارد. اکثر منابع تشکیل ناخالصی درریخته گری آلومینیم ، ناشی از روش های نادرست حمل مذاب و تمیز کردن ناکافی کوره است. دیگر منابع ناخالصی ، ناشی از نسوز دیواره کوره و یا ته بار مواد است. هرگاه آلیاژ آلومینیم مذاب با اکسیژن تماس داشته باشد ، به ترکیب دیگری که آن را اکسید آلومینیم (Al2O3) می نامیم تبدیل می شود. اکسید آلومینیم خاکستری رنگ است و سطح خارجی قطعه ریختگی را تشکیل داده و سطح مذاب آلومینیم را نیز می پوشاند. آلیاژ آلومینیم بدون پوشش اکسیدی ، ظاهری بسیار براق دارد. این ظاهر براق به هنگام ماشینکاری قطعه ریختگی و برداشتن سطح اکسیدی آن (توسط عملیات پولیش کاری) نمایان می گردد. اکسید آلومینیم موادی جداگانه و متفاوت از آلومینیم است و نمی توان آن را دوباره در آلومینیم ذوب کرد (بدون استفاده از روش های خاص). اکسید آلومینیم اغلب نرم بوده و بر روی سطح مذاب شناور است. در این حالت ،

یکشنبه 12 آذر 1396

ریخته گری تحت فشار (بخش 1)

   نوشته شده توسط: ادریس    نوع مطلب :آلیاژهای ریختگی به روش دیکاست ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

ریخته گری تحت فشار

ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد كه مواد مذاب تحت فشار بداخل قالب تزریق می شود . این سیستم بر خلاف سیستم ریژه كه مذاب تحت نیروی وزن خود بداخل قالب می رود امكانات تولید قطعات محكم وبدون مك می باشد. دایكاست كوتاهترین راه تولید یك محصول از فلز می باشد .


مزایای ریخته گری تحت فشار:

1-تولید انبوه و با صرفه
2-تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازك
3-تولید قطعات پیچیده
4-قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است.
5-قطعه تولید شده استحكام خوبی دارد.
6-در زمان كوتاه تولید زیادی را امكان می دهد.


ادامه مطلب

>




برچسب ها: ریخته گری تحت فشار ریخته گری تحت فشار ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد كه مواد مذاب تحت فشار بداخل قالب تزریق می شود . این سیستم بر خلاف سیستم ریژه كه مذاب تحت نیروی وزن خود بداخل قالب می رود امكانات تولید قطعات محكم وبدون مك می باشد. دایكاست كوتاهترین راه تولید یك محصول از فلز می باشد . مزایای ریخته گری تحت فشار: 1-تولید انبوه و با صرفه 2-تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازك 3-تولید قطعات پیچیده 4-قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است. 5-قطعه تولید شده استحكام خوبی دارد. 6-در زمان كوتاه تولید زیادی را امكان می دهد. معایب ریخته گری تحت فشار : 1-هزینه بالا 2-وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد حداكثر 3 8 K g 3-از فلزاتی كه نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود. ماشینهای دایكاست: این ماشینها دو نوع كلی دارند: 1-ماشینهای با محفظه تزریق سرد: cold chamber در این نوع سیلندر تزریق خارج از مذاب بوده و فلزاتی مانند A L و C u و m g تزریق می شود و مواد مذاب توسط دست به داخل سیلندر تزریق منتقل می شود . 2-ماشینهای با محفظه تزریق گرم : Hot chamber در این نوع سیلند تزریق داخل مذاب و كوره بوده و فلزاتی مانند سرب خشك و روی تزریق می شود و مذاب اتوماتیك تزریق می شود. محدودیتهای سیستم سرد كار افقی: 1-لزوم داشتن كوره های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و رساندن مذاب به داخل سیلندر تزریق 2- طولانی بودن مراحل كاری 3-امكان بوجود آمدن نقص در قطعه بدلیل افت حرارت مذاب آكومولاتور یك سیلندر دو طرفه بازشوكه داخل آن یك پیستون شناور وجود دارد كه یك سمت آن فشار گازاز نوع گاز بی اثر مانند گاز ازت كه در سیستم با D Oمشخص می باشد ، تحت فشار است و در سمت دیگر فشار روغن كه در سیستم با P N مشخص می باشد. وظیفه آكو مولاتور: چون پیستون شناور آكومولاتور بوسیله فشار روغن شارژ شده است و پشت آن هم فشار متراكم گاز وجود دارد در زمان تزریق وقتی فشار روغن در یك سمت كم می شود . فشار گاز با سرعت زیادی پیستون را به سمت روغن هدایت نموده و باعث سرعت زیادی در ضربه دوم تزریق شده و مذاب را در مدت زمان كوتاه بداخل حفره قالب می راند . نقش آكومولاتور: اگر این اجزاء عمل نكند و در واقع نقشی در تزریق مذاب نداشته باشد قطعات دارای مك و بد تزریقی بوده و استحكام لازم راندارد. بسته نگه داشتن قالب : (قفل قالب D I E L O C K ) فشارهایی كه در ریخته گری تحت فشار در فلز مذاب به وجود می آیند مستلزم داشتن تجهیزات ویژه جهت بسته نگهداشتن قالب می باشد تااز فشاری كه برای باز كردن قالب در طی تزریق بوجود می آیدوباعث پاشیدن فلزاز سطح جدا كننده قالب می شود اجتناب شده و تلرانسهای اندازه قطعه ریختگی تضمین گردد. قالبهای دایكاست بصورت دو تكه ساخته می شوند یك نیمه قالب به كفشك ثابت ( طرف تزریق) و نیمه دیگر به كفشك متحرك ( طرف بیرون انداز) بسته می شود . قسمت متحرك قالب بوسیله ماشین روی خط مستقیم به جلو و عقب می رود و به این ترتیب قالب دایكاست باز و بسته می شود. بسته نگهداشتن هردونیمه قالب طی تزریق ، بسته به طراحی ماشین ریخته گری تحت فشار با روشهای مختلف صورت می گیرد. یك روش اتصال با نیرو است كه از طریق اعمال یك نیروی هیدرولیكی بر كفشك متحرك به وجود می آید.روش دیگر ، اتصال با فرم به كمك قفل و بند های مكانیكی صورت می گیرد این قفل و بند ها فقط با یك نیروی كوچك پیش تنش كار می كنند . در هر دو مورد یك بسته نگهدارنده ایجاد می گردد كه با نیروی به وجود آمده باز كننده در قالب دایكاست مقابله می كند. نیروی باز كننده نتیجه فشار تزریق است كه هنگام پر كردن قالب ایجاد می گردد. سیستم قفل قالب به روش اتصال با نیرو معمولا شامل قسمتهای زیر است : 1-دومیز ثابت جلو و عقب و یك میز متحرك میانی 2-چهار عدد بازوی راهنما و هشت عدد مهرة فیكس 3-سیلندر محرك میز متحرك قدرت قفل شوندگی قالب بستگی به موارد زیر دارد: 1-قدرت پمپ 2-قدرت سیلندر محرك میز 3-قدرت چهار عدد میله راهنما 4-زاویه شیب گوه ها قالبهای دایكاست: قالب دایكاست عبارت است یك قالب دائمی فلز ی بر روی یك ماشین ریخته گری تحت فشار كه برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار بكار می رود. هدایت كردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط كانالهایی انجام می گیرد كه به آن سیستم مدخل تزریق – راهگاه - گلویی گفته می شود . هر قالب دایكاست از دو قسمت تشكیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء قالب دایكاست كه با فلز ریختگی مذاب در تماس هستند از فولاد گرم كار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شود . ساختمان قالب: در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی قرار می دهیم: تقسیم قالب: همانطور كه ذكر شدهر قالب دایكاست بصورت دو تكه است یعنی قالب ازیك نیمه ثابت(طرف تزریق)ویك متحرك (طرف بیرون انداز)تشكیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به كفشك ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی كه نیمه متحرك قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به كفشك متحرك محكم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای كه از طرف ماشین ایجاد می گردد ، در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب كاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب كه روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است كه لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً 1 m m تا 2 m m تحت زاویه 4 5 پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد كه منجر به تغییر شكل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود . در خاتمه یك مطلب در مورد تعیین ابعاد سطح جدایش قالب ذكر می گردد كه سطح جدایش دور تا دور حفره قالب یك سطح به اندازه كافی بزرگ آب بندی را بوجود بیاورد. تخلیه هوای قالب : یكی از شرایط مهم برای تولید قطعات مهم تولید تزریقی بدون عیب آن است كه در موقع تزریق مقدار گازهای محبوس در ساختار قطعه محبوس در ساختار قطعه تا حد امكان كم باشد . و این تعداد كم تخلخلهای گازی با ابعاد كوچك میكروسكوپی به هم فشرده شوند . بدین ترتیب دو خواسته مطرح می گردد . اولاً باید در پروسه تزریق تا حد امكان هیچ هوایی از تجهیزات تزریق به درون مذاب نفوذ نكند و ثانیاً هوای موجود در كانال تغذیه و حفره قالب بتواند هنگام تزریق بطور كامل خارج گردد. فشردن تخلخلهای باقیمانده درقطعه از طریق اعمال فشار نهایی بعد از پر شدن قالب صورت می گیرد این فشار نهایی را می توان از طریق اتصال یك مولتی بلیكاتور افزایش داد.اولین خواسته به خصوص به واحد ریخته گری و در اینجا قبل از هر چیز به سیستم كنترل محرك ریختگی و مربوط می باشد . بایستی توجه داشت كه پیستون مذاب آهسته حركت كرده و فلز مذاب قبل از آنكه با سرعت برای پوشیدن قالب شتاب بگیرد در محفظه انتقال جمع گردد .تجمع در محفظه انتقال بدون تشكیل یك موج برگشتی از نفوذ هوا به درون محفظه انتقال جلوگیری كرده و شرایط را برای خروج بلا مانع هوای وارد شده از طریق جریان فلز به درون كانال تغذیه وحفره قالب و سپس از آنجا توسط كانالهای تخلیه هوا به بیرون آماده فرایندهای ویژه ، مانند حركت شتابدار پیستون مذاب ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

مقدمه:

ریخته گری مداوم به عنوان یکی از مهمترین فرایندهای تولید ابداع شده در دنیا می باشد ، که نتایجی از قبیل بهبود در کیفیت ، راندمان ، بهره وری و صرفه اقتصادی را در محصولات فولادی به همراه داشته است. امروزه ، بالغ بر 5/95 درصد از تولید فولاد خام جهانی را به خود اختصاص می دهد. تولید با کیفیت مطلوب به همراه بهره وری بالا یک نیاز ضروری برای ماشین ریخته گری مداوم می باشد که تعیین فاکتورهای مهم احتمالی برای عیوب و اجرای مطمئن اقدامات پیشگیرانه ممکن به منظور ارائه یک فرایند ریخته گری عاری از عیب را ناگزیر می سازد.



ادامه مطلب

>




برچسب ها: در شکل نمونه ای از مقدمه: ریخته گری مداوم به عنوان یکی از مهمترین فرایندهای تولید ابداع شده در دنیا می باشد ، که نتایجی از قبیل بهبود در کیفیت ، راندمان ، بهره وری و صرفه اقتصادی را در محصولات فولادی به همراه داشته است. امروزه ، بالغ بر 5/95 درصد از تولید فولاد خام جهانی را به خود اختصاص می دهد. تولید با کیفیت مطلوب به همراه بهره وری بالا یک نیاز ضروری برای ماشین ریخته گری مداوم می باشد که تعیین فاکتورهای مهم احتمالی برای عیوب و اجرای مطمئن اقدامات پیشگیرانه ممکن به منظور ارائه یک فرایند ریخته گری عاری از عیب را ناگزیر می سازد. دنباله در ادامه مطلب ...ترک های خط مرکزی نشان داده شده است. این عیب یکی از مهمترین عیوب داخلی مشاهده شده در اسلب های فولادی Corten می باشد که در نزدیکی خط وسط اسلب ریخته شده ظاهر می شود که ناشی از افت حجمی یا انقباض مذاب در مرکز در هنگام تغییر حالت از مذاب به جامد و تغییر شکل خط نورد می باشد. این ترک ها می توانند در نتیجه تنش های حرارتی ایجاد شوند و از آنجایی که نرمی(داکتیلیته) فولاد در دمای بیش از 1300 درجه سانتی گراد تنها در حدود 2/0 تا 3/0 می باشد ، هنگامی که یک ناحیه از اسلب در ارتباط با نواحی مجاور در معرض یک تغییر دمای ناگهانی از 100 تا 150 درجه سانتیگراد قرار می گیرد این عیب به وجود می آید. ترک ها و جدایش های آشکار در طول خط مرکزی اسلب های ریختگی اساساً ناشی از اعمال نوسانات در ابعاد اسلب به دلیل نامیزانی و/یا خمیدگی غلطک های تکیه گاه (support) در نقطه ای از خط نورد که انجماد نهایی در آنجا صورت می پذیرد ، می باشند. در نتیجه این ترک ها ،

یکشنبه 21 آبان 1396

روش های ساخت و تولید طلا

   نوشته شده توسط: ادریس    نوع مطلب :عیوب ریخته گری گریزازمرکز ،متالورژی ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

طلا بعلت آنکه فلزی بسیار نرم و چکش خـور می باشد بـاید بـا فــلزات دیگـری آمیـختـــه گـردد تــااستحکام لازم را بیابد. به غیر از طلای ۲۴ عیار مـابقی آلیاژطلا نامیده می گـردند. مس، نقره، نیکل و پالادیوم بــرای استحکام بیشتر و فلز روی به ایـن خـاطر بـه طـلا افــزوده میگردد تا اکسیژن هوا را جذب کــرده و از اکـسیـد شــدن مـس و نـقـره جـلوگیــری کنـــد.

طلا بشکل ذرات بسیار ذره بینی و در حالت طلای ( اولیه ) در تمام سنگهای قشر زمین، چه آتشفشانی و چه رسوبی و در آب دریاها و اقیانوسها یافته میشود . طلا یکی از اصلی ترین فلزات جواهر سازی است امروزه فلزات گرانبها  مانند طلا و نقره پلاتین وپالادیوم با روش گریز از مرکز ریخته گری می شود.

از صفات طلای خالص رنگ زرد ان و چکش خوار بودن ان می باشد فلز طلا را می توان کوبید و به شکل ورقه های نازک در اورد .اکسیژن و سولفور یا اسید ها بر طلا اثر نمی گذارد .  طلای خالص نرم و برای  پیدا کردن کیفیت بهتر و جلو گیری از فرسایش و تاثیرات رنگی با فلزات دیگر الیاﮋ می شود و در بین رنگها طلای زرد عمومیت بیشتر دار دو طلای سفید را در مواقعی برای بعضی زیور لات و مواقعی که سنگ الماس به کار میبرند به علت تناوب و هم رنگی انتخاب می کنند در هنر طلا سازی برای تمیز کردن طلا های قالب گیری شده از محلول اسید قولدوری واب استفاده میکنند که  باید این محلول دارای۱۰قسمت اب و۲قسمت اسید باشد .


ادامه مطلب

>




برچسب ها: طلا بعلت آنکه فلزی بسیار نرم و چکش خـور می باشد بـاید بـا فــلزات دیگـری آمیـختـــه گـردد تــااستحکام لازم را بیابد. به غیر از طلای ۲۴ عیار مـابقی آلیاژطلا نامیده می گـردند. مس ، نقره ، نیکل و پالادیوم بــرای استحکام بیشتر و فلز روی به ایـن خـاطر بـه طـلا افــزوده میگردد تا اکسیژن هوا را جذب کــرده و از اکـسیـد شــدن مـس و نـقـره جـلوگیــری کنـــد. http://media.mehrnews.com/old/Original/1393/07/08/IMG12014640.jpg طلا بشکل ذرات بسیار ذره بینی و در حالت طلای ( اولیه ) در تمام سنگهای قشر زمین ، چه آتشفشانی و چه رسوبی و در آب دریاها و اقیانوسها یافته میشود . طلا یکی از اصلی ترین فلزات جواهر سازی است امروزه فلزات گرانبها مانند طلا و نقره پلاتین وپالادیوم با روش گریز از مرکز ریخته گری می شود. از صفات طلای خالص رنگ زرد ان و چکش خوار بودن ان می باشد فلز طلا را می توان کوبید و به شکل ورقه های نازک در اورد .اکسیژن و سولفور یا اسید ها بر طلا اثر نمی گذارد . طلای خالص نرم و برای پیدا کردن کیفیت بهتر و جلو گیری از فرسایش و تاثیرات رنگی با فلزات دیگر الیاﮋ می شود و در بین رنگها طلای زرد عمومیت بیشتر دار دو طلای سفید را در مواقعی برای بعضی زیور لات و مواقعی که سنگ الماس به کار میبرند به علت تناوب و هم رنگی انتخاب می کنند در هنر طلا سازی برای تمیز کردن طلا های قالب گیری شده از محلول اسید قولدوری واب استفاده میکنند که باید این محلول دارای۱۰قسمت اب و۲قسمت اسید باشد . تعدادی از جواهر سازان مقداری سدیم بیکورت به محلول فوق اضافه می کنند که این محلول باید در ظرف سرامیک نگهداری شود. امروزه ریخته گری طلا و جواهرات تو سط روش ریخته گری گریز از مر کز صورت می گیرد که بعد از عملیات قالب گیری عملیات تکمیلی و پایانی طلا و جواهرات از قبیل سوهان و صیقل و پرداخت کاری و گذاشتن سنگهای قیمتی روی انها صورت می گیردو در عملیات قالب گیری و تمیز کاری خرده های باقی مانده را با ۵۰% طلای نومخلوط می کنند و ریخته گری مجدّد صورت می گیرد. ،

دوشنبه 21 فروردین 1396

پراش (تفرق) اشعه ایکس

   نوشته شده توسط: ادریس    نوع مطلب :عمومی ،



 
>translator
Powered by Translate
>translator
 undefined 
Bookmark and Share

پراش (تفرق) اشعه ایکس روشی برای مطالعهٔ ساختار مواد بلوری است که در سال ۱۹۱۲ میلادی توسط فون لاوه کشف شد و توسط ویلیام هنری براگ و ویلیام لورنس براگ برای بررسی بلورها بکار گرفته شد.

اشعه‌های ایکسی که برای پراش استفاده می‌شوند، معمولاً طول موجی در حدود ۰٫۵ الی ۲٫۵ آنگستروم دارند.

این روش بر پایهٔ خاصیت موجی اشعه ایکس استوار است. هستهٔ اتم‌ها در یک شبکهٔ کریستالی به فاصلهٔ کمی (در حدود چند آنگستروم) از یکدیگر قرار گرفته‌اند. بازتاب اشعهٔ ایکس از این صفحات متوالی منجر به تداخل سازنده یا ویرانگر امواج ایکس می‌شود. در صورتی که امواج تداخل سازنده داشته باشند، با استفاده از فرمول براگ می‌توان فاصلهٔ صفحات کریستالی و در نتیجه اندازه و نوع سلول واحد را بدست آورد.

در دستگاه پراش، پرتو ایکس از یک لوله پدیدآورنده پرتو، بر روی نمونه مجهول می‌ تابد و شدت پرتو پراشیده در زاویه‌ های گوناگون اندازه‌گیری می‌ شود. بدین ترتیب، وظیفه دستگاه پراش، تعیین زاویه‌ هایی است که طبق رابطه براگ پدیده پراش در آن‌ ها صورت می‌ گیرد. همچنین شدت این پرتو ها نیز اندازه‌ گیری می‌ شود. مطابق شکل روبرو دستگاه پراش از یک دایره فلزی به نام دایره پراش تشکیل شده است که لوله پدیدآورنده پرتو ایکس وآشکارساز روی محیط آن و نمونه مجهول در مرکز آن قرار دارند.

مطابق این شکل، نمونه مجهول در مرکز دایره (در موقعیت C) و روی یک سکوی قابل چرخش (نقطه H) قرار می‌ گیرد. این سکو می‌ تواند نمونه را به دور محور O (عمود بر صفحه کاغذ) در برابر پرتو بچرخاند. بنابراین، نمونه مجهول زاویه‌ های گوناگونی نسبت به پرتو اختیار می‌ کند. تولید پرتو ایکس (قسمت T) به صورت ثابت و در همسایگی محیط دایره پراش، به گونه‌ ای قرار می‌ گیرد که نقطه کانونی خروج پرتو ایکس از آن (S) روی محیط واقع شود. پرتو ایکس که از نقطه S سرچشمه می‌ گیرد، به صورت واگرا و پس از عبور از دریچه A با زاویه θ به نمونه مجهول برخورد می‌ کند و پرتو پراشیده به صورت همگرا با زاویه θ نسبت به نمونه، پس از عبور از دریچه‌های B و F به آشکارساز G وارد می‌ شود. A و B دریچه‌ های ویژه‌ ای هستند که پرتو اولیه و ثانویه را با هندسه مورد نظر، جمع و هدایت می‌ کنند.



ادامه مطلب

>




برچسب ها: پراش (تفرق) اشعه ایکس روشی برای مطالعهٔ ساختار مواد بلوری است که در سال ۱۹۱۲ میلادی توسط فون لاوه کشف شد و توسط ویلیام هنری براگ و ویلیام لورنس براگ برای بررسی بلورها بکار گرفته شد. اشعه‌های ایکسی که برای پراش استفاده می‌شوند ، معمولاً طول موجی در حدود ۰٫۵ الی ۲٫۵ آنگستروم دارند. این روش بر پایهٔ خاصیت موجی اشعه ایکس استوار است. هستهٔ اتم‌ها در یک شبکهٔ کریستالی به فاصلهٔ کمی (در حدود چند آنگستروم) از یکدیگر قرار گرفته‌اند. بازتاب اشعهٔ ایکس از این صفحات متوالی منجر به تداخل سازنده یا ویرانگر امواج ایکس می‌شود. در صورتی که امواج تداخل سازنده داشته باشند ، با استفاده از فرمول براگ می‌توان فاصلهٔ صفحات کریستالی و در نتیجه اندازه و نوع سلول واحد را بدست آورد. File:X-Ray Diffractometer.JPG نمونه ای از دستگاه پراش اشعه X در دستگاه پراش ، پرتو ایکس از یک لوله پدیدآورنده پرتو ، بر روی نمونه مجهول می‌ تابد و شدت پرتو پراشیده در زاویه‌ های گوناگون اندازه‌گیری می‌ شود. بدین ترتیب ، وظیفه دستگاه پراش ، تعیین زاویه‌ هایی است که طبق رابطه براگ پدیده پراش در آن‌ ها صورت می‌ گیرد. همچنین شدت این پرتو ها نیز اندازه‌ گیری می‌ شود. مطابق شکل روبرو دستگاه پراش از یک دایره فلزی به نام دایره پراش تشکیل شده است که لوله پدیدآورنده پرتو ایکس وآشکارساز روی محیط آن و نمونه مجهول در مرکز آن قرار دارند. مطابق این شکل ،

تعداد کل صفحات: 135 1 2 3 4 5 6 7 ...